很多工厂把智能排产理解成“买一套会算的软件”。上线后计划员发现：系统给的开工时间，现场永远做不到；给出的完工时间，夜班对不上。不是算法故意捣乱，而是它吃进去的工时、换型、待料，本来就是拍脑袋的数。垃圾数据进，精美甘特图出，车间仍然按班组长的经验派工。
排产智能化的前提，是关键工序有稳定、可回写的数据。先采集，再优化。顺序反了，排产会变成演示。
最少要采齐哪几类数据
不必一上来给每台设备装豪华数采。先圈出决定交期的瓶颈工序，保证四类数据每天能对上：开工/完工实际时间、停机原因、合格与不良数量、物料批次。这四类能回写到工单，日计划才有校正能力。
常见失败是只采设备 OEE，不采工单。设备很忙，但忙的是插单、返工还是正常产出，系统分不清。另一类失败是报工靠人工补，延迟一天，计划模型永远在用昨天的幻想。
从纸上报工过渡到过程采集
可以分三步：第一步，报工必须在当班完成，不允许第二天补。第二步，瓶颈设备用扫码或工位终端减少填写。第三步，对稳定运行的设备接信号，自动带出时间，人只确认异常原因。每一步都要能减少“估计”。
- 换型时间单独记录，不要混在加工工时里。
- 待料、待检、待维修要有原因代码，否则瓶颈永远显示为“产能不足”。
- 抽查账实：系统工时与现场观察对不上，先修数据，再调算法。
有了稳数据，排产才能变薄
数据稳定之后，很多工厂并不需要复杂 APS。有限产能的日计划、清晰的齐套检查、插单规则透明，已经能把 Excel 里的冲突暴露出来。XYN 数智化系统在制造场景里，把工单、采集、质量放在同一条链上，让排产先变“可执行”，再变“更聪明”。智能排产不是算得更快，而是少用假数据做决策。