बिक्री ने CRM में डिलीवरी की तारीख की पुष्टि की, योजना निदेशक ने ERP में उत्पादन वर्कऑर्डर जारी किया, लेकिन वर्कशॉप प्रमुख ने कहा, “सामग्री पूरी नहीं है, इसलिए काम शुरू नहीं किया जा सकता।” गोदाम प्रणाली बताती है कि कच्चा माल पर्याप्त है, लेकिन ध्यान से देखने पर पता चलता हैकुछ सामग्री जांच क्षेत्र में हैं, कुछ अन्य वर्कऑर्डर द्वारा आरक्षित हैं, और कुछ रास्ते में हैं लेकिन अभी नहीं पहुंचे हैं।——तीन “सामान उपलब्ध” का संयोजन “कार्य शुरू करने योग्य” के बराबर नहीं होता। अगर इन्वेंट्री और उत्पादन ऑर्डर एक-दूसरे के लिए अलग-अलग चलते हैं, तो उद्यम को हमेशा ऐसा दिखाई देगा किविभाजित स्थानीय इष्टतम。
क्यों अलग-अलग प्रबंधन ज़रूर नहीं मिलता है
कई व्यवसायों के ERP में खरीद, बिक्री और स्टॉक मॉड्यूल तथा उत्पादन मॉड्यूल होते हैंलाइव होने का समय अलग, मुख्य डेटा असिंक्रनाइज़्ड, और रिज़र्वेशन नियम का निर्धारण नहीं किया गया है। ठेकेदार दोष:
- बिक्री ऑर्डर → उत्पादन आवश्यकता: MRP गणना के समय BOM संस्करण समाप्त हो गया है, जिसके कारण प्राप्त मटेरियल की आवश्यकता वास्तविक प्रक्रिया से मेल नहीं खाती।
- खरीद आगमन → उपलब्ध स्टॉक: माल जांच के लिए पहुंचा, लेकिन MRP अभी भी “प्रक्रियाधीन + स्टॉक” के आधार पर समग्र सेट की गणना करता है, जिससे योजना निर्माता को गलती से लगता है कि शुरू किया जा सकता है।
- उत्पादन लेबल → स्टॉक कटौती: पहले लेने के बाद बाद में भरने का ऑर्डर या अतिरिक्त लेने का ऑर्डर जो अभी तक स्वीकृत नहीं हुआ है, इससे खाते में दर्शाए गए और वास्तविक सामान के बीच फिर से अंतर हो जाता है।
- कार्य रिपोर्ट पूरा होने के बाद → तैयार उत्पाद इनबाउंड: कार्यशाला ने काम की रिपोर्ट दी है, लेकिन गोदाम प्रबंधक ने इन्वेंट्री में शामिल करने की पुष्टि नहीं की है, और बिक्री विभाग द्वारा उपलब्ध मात्रा की जाँच करने पर भी यह 0 ही है।
प्रबंधकों को चार अलग-अलग रिपोर्टों की आवश्यकता नहीं है, बल्किऑर्डर से लेकर डिलीवरी तक का एक दृश्यमान लिंक: क्या इस वर्कऑर्डर पर काम शुरू किया जा सकता है, किस चीज़ की कमी है, कब तक सभी चीज़ें उपलब्ध होंगी, और काम पूरा होने के बाद कितनी मात्रा में भेजी जा सकती है।
व्यवसाय को कैसे विभाजित किया जाए: इन्वेंट्री, वर्कऑर्डर, समग्र सेट, और उत्पादन रिपोर्ट
इन्वेंट्री: उपलब्ध मात्रा बनाम लेखागत मात्रा
स्टॉक प्रबंधन को अवश्य अलग करना चाहिए:बुक इन्वेंट्री, उपलब्ध इन्वेंट्री, आरक्षित इन्वेंट्री, रोड में इन्वेंट्री, जांच के लिए प्रतीक्षा इन्वेंट्री. बिक्री के वादे, MRP गणना, और सम्पूर्णता जाँच सभी «उपलब्ध + अपेक्षित प्रक्रियाधीन (ETA के साथ)» पर आधारित होना चाहिए, न कि सरल SUM(मात्रा) पर।
उत्पादन वर्कऑर्डर: योजना और क्रियान्वयन का इंटरफ़ेस
वर्कऑर्डर का वाहक: उत्पाद, मात्रा, योजनाबद्ध प्रारंभ/समाप्ति, BOM विस्तार, प्रक्रिया मार्ग, प्राथमिकता, संबद्ध बिक्री ऑर्डर। वर्कऑर्डर की स्थिति “चल रहा” से अधिक विशिष्ट होनी चाहिए:प्रतीक्षा करें, पूर्ण हो गया, निर्देशन के लिए प्रतीक्षा, उत्पादन में, भंडारण के लिए प्रतीक्षा, बंद हो गया। “पूर्ण सेट की प्रतीक्षा” स्थिति को स्वचालित रूप से कमी वाली सूची और खरीद/हस्तांतरण सुझाव को ट्रिगर करना चाहिए।
क्वालिटी चेक: शुरू होने से पहले का एंट्री पॉइंट
क्वालिटी = वर्कऑर्डर में आवश्यक सभी सामग्री (सहायक सामग्री, पैकेजिंग सामग्री सहित) मेंउपलब्ध स्टॉक + आवंटित रिज़र्वआवश्यकताओं को पूरा करने में। जांच की सूक्ष्मता प्रक्रिया स्तर तक हो सकती है (किसी प्रक्रिया के शुरू होने से पहले, केवल उस प्रक्रिया के पूर्ववर्ती मटेरियल का पूरा होना आवश्यक होता है)। कमी वाली सूची में निम्नलिखित दिखाए जाने चाहिए: मटेरियल, आवश्यक संख्या, उपलब्ध संख्या, कमी, अनुमानित आगमन तिथि और वैकल्पिक मटेरियल के विकल्प।
कार्य रिपोर्ट और वापसी की लिखाई
कार्य रिकॉर्ड: प्रक्रिया, समाप्त इकाइयों की संख्या, खराब माल, कार्य समय, ऑपरेटर। अंतिम प्रक्रिया के लिए कार्य रिकॉर्ड ट्रिगर होता हैतैयार उत्पाद इन्वेंट्री में जाने का इंतजार कर रहा है; गोदाम प्रबंधक की पुष्टि के बाद तैयार उत्पाद का उपलब्ध स्टॉक बढ़ाया जाता है, और विक्रय ऑर्डर की भेजी जाने वाली मात्रा को स्वचालित रूप से वापस लिखने का विकल्प भी होता है। कार्य रिपोर्टिंग और गुणवत्ता निरीक्षण का आपस में जुड़ाव: जब तक निरीक्षण में उत्तीर्ण नहीं हो जाता, तब तक कार्य रिपोर्टिंग और कार्य पूर्ण करने की अनुमति नहीं होती (गुणवत्ता मॉड्यूल के डिजाइन को देखें)।
कैसे डिजाइन करें: रिज़र्व, एलोकेशन और इंटीग्रेटेड बोर्ड
रिज़र्व और आवंटन तंत्र
बिक्री ऑर्डर की पुष्टि या वर्कऑर्डर जारी करते समय, BOM की आवश्यकता के अनुसारसॉफ्ट रिज़र्वेशनस्टॉक; क्वालिटी और संख्या की पुष्टि होने के बादकठोर आवंटनकार्य आदेश में (बैच/गोदाम स्थान को लॉक करना)। उत्पादन के लिए सामग्री निकालने के लिए आवंटन पूल से चयन किया जाता है, जिससे "कुल गोदाम में सामान है, लेकिन कार्य आदेश को नहीं मिलता" जैसी लड़ाई से बचा जा सकता है। अतिरिक्त ऑर्डर देते समय आवश्यक है किरिज़र्व रीकैलकुलेशन और प्राथमिकता नियम, अन्यथा उच्च प्राथमिकता वाले ऑर्डर कभी भी सामग्री हासिल नहीं कर पाएंगे।
एकीकृत बोर्ड
योजनाकार बोर्ड: सभी कार्य आदेशों की पूर्णता की स्थिति, सामग्री की कमी के शीर्ष, और अनुमानित कार्य शुरू होने की तारीख। कार्यशाला बोर्ड: आज के लिए आदेश दिए गए कार्य, सामग्री प्राप्त करने की प्रतीक्षा, और कार्य पूरा करने की प्रतीक्षा। बिक्री बोर्ड: ऑर्डर पंक्तियों की प्रतिबद्ध मात्रा, और अनुमानित वितरण की तारीख (कार्य आदेश की प्रगति + पूर्णता + निर्माणाधीन के आधार पर निकाली जाती है)। तीनों एंड पर एक ही डेटा का पठन किया जाता है, न कि तीन अलग-अलग एक्सेल फ़ाइलों में।
WMS/MES की सीमा के साथ
ERP प्रबंधनयोजना, आरक्षण, लागत, वित्तीय स्टॉक; WMS गोदाम स्थान और पिकिंग के निष्पादन का प्रबंधन करता है; MES प्रक्रिया की रिपोर्टिंग और अर्ध-निर्मित उत्पादों का प्रबंधन करता है। इंटरफ़ेस अनुबंध: WMS शिपमेंट की पुष्टि → ERP बिलिंग कटौती; MES रिपोर्टिंग → ERP कार्य समय और पूर्णता; ERP वर्कऑर्डर जारी → MES प्रक्रिया कतार। मुख्य डेटा (सामग्री, BOM) ERP को स्रोत मानता है, और निष्पादन स्तर केवल पढ़ने के लिए सिंक्रनाइज़ करता है।
कैसे लागू करें: क्रमिक लागू करना और स्वीकृति
लागू करने का क्रम
- मुख्य डेटा शासन: BOM संस्करण, विनिर्माण मार्ग, इकाई परिवर्तन, सुरक्षित स्टॉक एक ही बार में साफ़ कर दिया जाता है।
- स्टॉक स्थिति का विस्तार से विश्लेषण: जांच की प्रतीक्षा/उपलब्ध/आरक्षित/स्थगित लाइव, फिर MRP शुरू करें।
- रिज़र्वेशन नियम: बिक्री ऑर्डर → आरक्षण → कार्य आदेश आवंटन, एक उत्पाद लाइन को पूरी तरह से चलाना।
- क्वालिटी और रिपोर्टिंग: समाप्त आइटम की जांच को शुरू होने का प्रवेश द्वार माना जाता है, और काम की रिपोर्ट करके तैयार उत्पादों के स्टॉक को वापस लिखा जाता है।
- बोर्ड और अलर्ट: सामग्री की कमी का चेतावनी संकेत और डिलीवरी की अवधि के जोखिम को स्वचालित रूप से योजना और बिक्री को प्रेषित किया जाता है।
अनुमोदन मानक
- किसी भी वर्कऑर्डरकिट की स्थिति रीयल-टाइम में जानी जा सकती है, खराब सामग्री की सूची और खरीद के रोड पर संबंध।
- बिक्री ऑर्डर की उपलब्ध मात्रा की जांच करते समय, डेटा और गोदाम में चुनी जा सकने वाली मात्राएकमत(नियमों की कॉन्फ़िगरेशन के बाद)।
- उत्पाद को बिक्री के लिए उपलब्ध कराने में होने वाली देरी की रिपोर्टिंग< 1 घंटा(जब प्रक्रिया सामान्य होती है)।
योजना परिवर्तन और इंटरवेंशन
डिस्पैच ऑर्डर निर्माण की सामान्य स्थिति है: आपातकालीन ऑर्डर के डिस्पैच के बाद, पूर्ण सेट की जाँच की जानी चाहिएस्वचालित पुनर्गणनासभी प्रभावित ऑर्डरों के लिए उपलब्ध शुरू होने के दिन और सामग्री की कमी की सूची, बजाय इसके कि प्लानर हाथ से Excel में फिर से व्यवस्था करें। सिस्टम को प्रत्येक अतिरिक्त ऑर्डर के लिए “अतिक्रमण” संबंधों को रिकॉर्ड करना चाहिए — किस ऑर्डर को कितना आगे बढ़ाया गया, कितना आगे बढ़ाया गया, और क्या ग्राहक को सूचित कर दिया गया है — ताकि बिक्री और उत्पादन के बीच विरोधाभास न हो।
आम तौर पर होने वाली गड़बड़ियाँ
MRP जब काला बॉक्स होता है: जांच की प्रतीक्षा में नहीं, आरक्षित नहीं, इसलिए जो खरीद सुझाव निकलता है वह विश्वसनीय नहीं है।क्वालिटी रिपोर्ट ही बनाता है, एंट्रेंस कंट्रोल नहीं बनाता: सामग्री की कमी के बावजूद भी शुरूआत की अनुमति है, जबकि मौके पर काम रोकने से और भी अव्यवस्था होती है।कई गोदामों का एकीकृत दृश्य नहीं है: कच्चा माल कुल गोदाम में, लाइन के किनारे कारखाने में है, और सम्पूर्ण सेट की जाँच केवल कुल गोदाम में ही की जाती है।कार्य रिपोर्टिंग और इन्वेंट्री में एकीकरण का अभाव है: पूर्ण हुए आंकड़े और बिक्री के लंबे समय तक उपलब्ध वस्तुओं का अनुपात सही नहीं है।
इन्वेंट्री, बिक्री, खरीद, वर्कऑर्डर, समग्र सेट और कार्य प्रतिवेदन एक श्रृंखला में जुड़ जाते हैं, तभी एक कंपनी «हर मॉड्यूल में डेटा है» से अपग्रेड होकर «ऑर्डर डिलीवरी का अनुमान लगाया जा सकता है» बन सकती है।
Shandong XYN Information Technology Co., Ltd. (XYN Tech) ने CRM, ERP, OA और SRM से संबद्ध संख्यात्मक बुद्धिमत्ता प्रणाली को वितरित किया है, जो मुख्य डेटा शासन, आरक्षित आवंटन, समग्र सेट तार्किकता और MES/WMS के साथ इंटरफ़ेस को कवर करता है। विस्तार से देखेंxynadmin.comऔरहमारे बारे में。