A logística direta busca a rapidez na saída. Quando chegam devoluções, o armazém costuma empilhá-las primeiro à entrada, com a intenção de “separar depois”. E esse “depois” muitas vezes acaba sendo na semana seguinte. Peças em espera de inspeção pós‑venda, itens com defeitos atribuídos ao cliente e peças passíveis de recondicionamento ficam misturadas no mesmo palete, enquanto o sistema ainda as indica como disponíveis. Na próxima expedição, pode acontecer de enviar essas devoluções como produtos novos, enquanto as peças que deveriam ser reparadas simplesmente desaparecem.
A logística reversa não termina apenas quando se traz a mercadoria de volta. Trata‑se de um estoque distinto. Misturar locais de armazenagem equivale a criar proativamente uma discrepância entre o registro e o físico.
Como essa mistura acaba por desorganizar ambos os fluxos?
Os operadores de picking retiram as mercadorias conforme a localização, sem antes verificar se aquilo é uma devolução. O setor financeiro aceita pedidos com base no estoque disponível, sem antes checar se a inspeção de qualidade já liberou o item. O atendimento ao cliente afirma: “Já recebemos a devolução”, mas o armazém responde: “Ainda está na área de espera de inspeção” — área que fica separada da zona dos produtos em perfeitas condições por apenas um corredor. E esse corredor não serve como barreira isolante.
Se os produtos recondicionáveis não possuem status próprio, fica impossível planejar o processo de recondicionamento, e o valor residual acaba se transformando em pó num canto qualquer. Quando os itens com defeitos não são isolados, acabam contaminando as amostras de inspeção, e nas reuniões de qualidade começa a discussão: “Será que isso realmente é problema nosso?”
Ao entrar, as devoluções devem ser primeiramente divididas em três rotas.
- Em espera de inspeção pós‑venda: local específico; até a conclusão da inspeção, não podem ingressar nas áreas de venda ou de retirada.
- Isolamento de itens com defeitos: mesmo antes de definir a responsabilidade, é preciso sinalizar o status e proibir o uso conjunto com produtos em perfeitas condições no mesmo palete.
- Produtos recondicionáveis: só retornam ao estoque de produtos em perfeitas condições ou ao estoque de produtos recondicionados após a conclusão da inspeção e a emissão do respectivo pedido de retrabalho.
- Diariamente, deve-se limpar os casos de “inspeção em atraso”; quando o prazo é ultrapassado, o caso deve ser escalado, e não se admite substituir o procedimento por uma pilha acumulada.
O sistema digitalizado da XYN é adequado para configurar processos reversos que integrem os pedidos de devolução, a inspeção de qualidade e o status dos locais de armazenagem. Quando tudo está separado, a entrega direta torna‑se mais confiável. Já quando se mistura, ambos os fluxos acabam ficando mais lentos.
