De nombreuses usines comprennent la production intelligente comme «acheter un ensemble de logiciels qui comptent». Après avoir été mis en ligne, le planificateur a constaté que l'heure de début donnée par le système ne serait jamais possible sur place; l'heure d'achèvement donnée ne serait pas bonne pour l'équipe de nuit. Ce n'est pas que l'algorithme a délibérément fait des ennuis, mais que les heures de travail, les changements et les attentes qu'il a pris étaient à l'origine le nombre de coups de tête. Les données sur les déchets sont entrées et les images de Gantt sont exquises. L'atelier envoie toujours des travailleurs selon l'expérience du chef d'équipe.
La condition préalable à la production intelligente est que les processus clés ont des données stables et réinscribles. Collectez d'abord, puis optimisez. L'ordre est inversé et la production deviendra une démonstration.
Au moins quels types de données doivent être adoptés
Il n'est pas nécessaire d'installer de luxe pour chaque équipement. Encercler d'abord le processus de goulot d'étranglement qui détermine la date de livraison pour s'assurer que les quatre types de données peuvent être comparées chaque jour: l'heure réelle de début/achèvement, la raison de l'arrêt, la quantité qualifiée et médiocre et le lot de matériaux. Ces quatre catégories peuvent être réécrites sur la liste de travail avant que le plan quotidien puisse être corrigé.
L'échec courant est que seuls les équipements OEE sont utilisés, pas les ordres de travail. L'équipement est très occupé, mais le système n'est pas clair s'il est chargé de brancher, de retravailler ou de produire normalement. Un autre type d'échec est que le rapport est complété manuellement et retardé d'un jour. Le modèle de planification utilise toujours le fantasme d'hier.
Transition de la déclaration de papier à la collecte de processus
Il peut être divisé en trois étapes: Dans la première étape, la demande d'emploi doit être effectuée en service et le supplément n'est pas autorisé le lendemain. Dans la deuxième étape, l'équipement de goulot d'étranglement est rempli avec un code de balayage ou un terminal de station réduit. La troisième étape consiste à connecter le signal à l'équipement en fonctionnement stable et à faire sortir automatiquement le temps, et la personne ne confirme que la cause de l'anomalie. Chaque étape doit être en mesure de réduire «l'estimation».
- Le temps de changement est enregistré séparément et ne doit pas être mélangé dans les heures de traitement.
- Il doit y avoir un code de cause pour l'attente, l'inspection et la réparation, sinon le goulot d'étranglement sera toujours affiché comme une «capacité insuffisante».
- Vérification du compte: les heures de travail du système ne sont pas en ligne avec l'observation sur place, les données sont d'abord réparées, puis l'algorithme est ajusté.
Avec des données stables, la production peut être amincie
Une fois les données stabilisées, de nombreuses usines n'ont pas besoin d'APS complexe. Un plan quotidien avec une capacité de production limitée, des inspections claires et des règles d'insertion transparentes ont déjà exposé les conflits dans Excel. Dans la scène de fabrication, le système d'intelligence numérique XYN place l'ordre de travail, la collecte et la qualité sur la même chaîne, de sorte que la production et le drainage deviennent d'abord «exécutables» puis «plus intelligents». La production intelligente n'est pas calculée plus rapidement, mais utilise moins de fausses données pour prendre des décisions.