Veel fabrieken begrijpen intelligente planning als "het kopen van een set software die kan berekenen". Nadat hij online was gegaan, ontdekte de planner dat de starttijd die door het systeem werd gegeven nooit ter plaatse kon worden bereikt. De gegeven voltooiingstijd is niet aan de nachtdienst. Het is niet zo dat het algoritme opzettelijk problemen veroorzaakt, maar het aantal werktijden, veranderende modellen en wachtmateriaal dat het eet, is het aantal mensen dat hun hoofd slaat. Vuilnisgegevens worden geïmporteerd, er worden voortreffelijke Gantt-grafieken geproduceerd en de werkplaats wordt nog steeds verzonden volgens de ervaring van de teamleider.
Het uitgangspunt van intelligente planning is dat het sleutelproces stabiele en beschrijfbare gegevens heeft. Eerst verzamelen en vervolgens optimaliseren. De volgorde is omgekeerd en de planning wordt een demonstratie.
Welke soorten gegevens moeten ten minste worden verzameld
Het is niet nodig om luxe mijnbouw te installeren voor elk apparaat. Omcirkel eerst het bottleneckproces dat de leverdatum bepaalt om ervoor te zorgen dat vier soorten gegevens elke dag kunnen worden vergeleken: werkelijke start-/voltooiingstijd, reden tot uitschakeling, gekwalificeerde en defecte hoeveelheid en materiaalbatch. Deze vier categorieën kunnen worden teruggeschreven naar de werkorder en het dagplan kan worden gecorrigeerd.
Een veel voorkomende storing is om alleen OEE-apparatuur te verzamelen en geen werkopdrachten. De apparatuur is erg druk, maar het systeem kan niet zeggen of het orders moet invoegen, opnieuw moet werken of normaal moet worden uitgevoerd. Een ander soort mislukking is dat het werkverslag afhangt van handmatige compensatie, met een dag vertraagd, en dat het planningsmodel altijd de fantasie van gisteren gebruikt.
Overgang van papieren rapport naar procesacquisitie
Het kan in drie stappen worden verdeeld: in de eerste stap moet de sollicitatie tijdens de dienst worden voltooid en is de volgende dag geen compensatie toegestaan. In de tweede stap wordt de bottleneck-apparatuur ingevuld met scancode of stationsterminal. De derde stap is om het signaal aan te sluiten op de stabiele lopende apparatuur en automatisch de tijd uit te brengen. Mensen bevestigen alleen de oorzaak van de afwijking. Elke stap zou de "schatting" moeten kunnen verlagen.
- De veranderingstijd wordt afzonderlijk geregistreerd en mag niet worden gemengd in de verwerkingsuren.
- Er moet een redencode zijn voor het wachten op materialen, wachten op inspectie en wachten op onderhoud, anders wordt de bottleneck altijd weergegeven als "onvoldoende capaciteit".
- Controleer de rekeningen: de systeemwerkuren komen niet overeen met de observatie ter plaatse, repareren eerst de gegevens en passen vervolgens het algoritme aan.
Met stabiele gegevens kan productieplanning worden uitgedund.
Nadat de gegevens stabiel zijn, hebben veel fabrieken geen complexe APS nodig. Het dagplan met beperkte capaciteit, duidelijke controles en transparante invoegregels hebben de conflicten in Excel al blootgelegd. XYN digital intelligence-systeem plaatst werkorders, verzameling en kwaliteit op dezelfde keten in de fabricage-scene, waardoor planning eerst "uitvoerbaar" wordt en vervolgens "slimmer". Intelligente planning is niet sneller, maar minder gebruik van valse gegevens om beslissingen te nemen.